Dziennik Ustaw - rok 2003 nr 98 poz. 898

Na podstawie art. 9 ustawy z dnia 30 sierpnia 2002 r. o systemie oceny zgodności (Dz. U. Nr 166, poz. 1360 oraz z 2003 r. Nr 80, poz. 718) zarządza się, co następuje:

1) zasadnicze wymagania w zakresie bezpieczeństwa i ochrony zdrowia dotyczące projektowania oraz wytwarzania prostych zbiorników ciśnieniowych produkowanych seryjnie;

2) warunki i tryb dokonywania oceny zgodności prostych zbiorników ciśnieniowych produkowanych seryjnie;

3) procedury oceny zgodności;

4) minimalne kryteria, jakie powinny być uwzględnione przy notyfikowaniu jednostek;

5) sposób oznakowania prostych zbiorników ciśnieniowych produkowanych seryjnie;

6) wzór oznakowania CE.

1) przeznaczonych do zastosowań w technice jądrowej, których awaria może spowodować emisję radioaktywną;

2) stanowiących wyposażenie statków, w tym statków powietrznych lub przeznaczonych do ich napędu lub rozruchu;

3) gaśnic.

1) „prosty zbiornik ciśnieniowy” – produkowany seryjnie dowolny spawany, nieogrzewany płomieniem zbiornik podlegający nadciśnieniu wewnętrznemu większemu niż 0,5 bara, przeznaczony do przechowywania powietrza lub azotu, spełniający łącznie następujące warunki:

a) części i elementy mające wpływ na wytrzymałość zbiornika poddawanego ciśnieniu są wykonane ze stali jakościowej niestopowej, aluminium niestopowego lub ze stopów aluminium nieutwardzających się przez starzenie,

b) składa się z części walcowej o przekroju kołowym, zamkniętej dnami wypukłymi skierowanymi wypukłością na zewnątrz lub płaskimi, przy czym oś walca powinna pokrywać się z osiami symetrii den, lub z dwóch połączonych den wypukłych o wspólnej osi symetrii,

c) najwyższe ciśnienie robocze zbiornika jest nie większe niż 30 barów, a iloczyn (PS x V) – ciśnienia roboczego, oznaczonego symbolem „PS”, wyrażonego w barach, i pojemności zbiornika, oznaczonej symbolem „V”, wyrażonej w litrach, jest nie większy niż 10 000 barów x litr,

d) najniższa temperatura robocza zbiornika jest nie niższa niż -50°C, a najwyższa temperatura robocza zbiornika jest nie wyższa niż +300°C w przypadku zbiorników stalowych albo +100°C w przypadku zbiorników z aluminium lub jego stopów;

2) „ciśnienie obliczeniowe”, oznaczone symbolem „P” – nadciśnienie przyjęte przez producenta i stosowane w celu określenia grubości ścianki elementów ciśnieniowych, wyrażone w barach;

3) „ciśnienie robocze”, oznaczone symbolem „PS” – najwyższe nadciśnienie, które może powstać w normalnych warunkach pracy zbiornika, wyrażone w barach;

4) „najniższa temperatura robocza”, oznaczona symbolem „T_min” – najniższa ustalona temperatura ścianki zbiornika w normalnych warunkach jego pracy, wyrażona w °C;

5) „najwyższa temperatura robocza”, oznaczona symbolem „T_max” – najwyższa ustalona temperatura, którą ścianka zbiornika może osiągnąć w normalnych warunkach jego pracy, wyrażona w °C;

6) „granica plastyczności”, oznaczona symbolem „R_ET” – wartość w najwyższej temperaturze roboczej „T_max”, wyrażona w N/mm²:

a) górnej granicy plastyczności, oznaczonej symbolem „R_eH” i wyrażonej w N/mm², w przypadku materiału posiadającego górną i dolną granicę plastyczności, lub

b) umownej granicy plastyczności przy wydłużeniu trwałym 0,2%, oznaczonej symbolem „R_p0,2” i wyrażonej w N/mm², lub

c) umownej granicy plastyczności przy wydłużeniu trwałym 1%, oznaczonej symbolem „R_p0,2” i wyrażonej w N/mm², w przypadku aluminium niestopowego;

7) „typoszereg” – rodzina zbiorników różniących się od prototypu średnicą, pod warunkiem spełnienia wymagań, o których mowa w § 16 ust. 4 i 5 albo w ust. 6, lub długością części walcowej, pod warunkiem że, gdy:

a) prototyp ma jedno dzwono lub więcej oraz dna, warianty w typoszeregu powinny mieć co najmniej jedno dzwono,

b) prototyp ma tylko dwa dna wypukłe, warianty w typoszeregu nie powinny mień żadnego dzwona

– przy czym zmiany długości części walcowej, powodujące konieczność modyfikacji otworów kontrolnych lub włazowych, powinny być uwidocznione na rysunku;

8) „partia zbiorników” – nie więcej niż 3000 zbiorników tego samego typu;

9) „produkcja seryjna” – produkcja więcej niż jednego zbiornika tego samego typu, wytwarzanego w danym okresie, w ciągłym procesie produkcyjnym, na podstawie tego samego projektu i przy stosowaniu tego samego procesu produkcyjnego;

10) „typ” – wzorzec wyrobu reprezentatywny dla przewidywanej produkcji.

1) kategorię A – do której zalicza się zbiorniki, w których iloczyn ciśnienia roboczego i pojemności zbiornika jest większy niż 50 barów x litr; w kategorii A wyróżnia się następujące kategorie:

a) A1 – do której zalicza się zbiorniki, w których iloczyn ciśnienia roboczego i pojemności zbiornika jest większy niż 3000 barów x litr,

b) A2 – do której zalicza się zbiorniki, w których iloczyn ciśnienia roboczego i pojemności zbiornika jest większy niż 200 barów x litr, ale nie większy niż 3000 barów x litr,

c) A3 – do której zalicza się zbiorniki, w których iloczyn ciśnienia roboczego i pojemności zbiornika jest większy niż 50 barów x litr, ale nie większy niż 200 barów x litr;

2) kategorię B – do której zalicza się zbiorniki, w których iloczyn ciśnienia roboczego i pojemności zbiornika jest nie większy niż 50 barów x litr.

2. Zbiorniki kategorii B, o których mowa w § 4 pkt 2, powinny być wytwarzane zgodnie z uznaną praktyką inżynierską oraz oznaczone w sposób określony w § 38, bez umieszczania oznakowania CE, o którym mowa w § 37.

2. Jeżeli co najmniej jeden z przepisów, o których mowa w ust. 1, pozwala producentowi, w okresie przejściowym określonym w tych przepisach, na wybór innych przepisów, oznakowanie CE powinno wskazywać zgodność zbiorników tylko z tymi przepisami, które zastosował producent zbiornika.

3. W przypadku, o którym mowa w ust. 2, podaje się szczegółowe dane o zastosowanych przepisach w dołączanych do zbiorników dokumentach, ostrzeżeniach lub instrukcjach, wymaganych przez te przepisy.

1) spawalne;

2) plastyczne i odporne na obciążenia dynamiczne, aby rozerwanie w najniższej temperaturze roboczej nie powodowało fragmentacji zbiornika lub kruchych pęknięć;

3) odporne na starzenie.

2. Materiały przeznaczone do wytwarzania zbiorników stalowych, oprócz wymagań, o których mowa w ust. 1, powinny spełniać wymagania określone dla stali jakościowej niestopowej, określone w § 12 ust. 1.

3. Materiały przeznaczone do wytwarzania zbiorników aluminiowych lub ze stopów aluminium, oprócz wymagań, o których mowa w ust. 1, powinny spełniać wymagania określone dla aluminium niestopowego, określone w § 13.

4. Wytwórca materiału dołącza do materiałów przeznaczonych do wytwarzania zbiorników stalowych i aluminiowych atest, o którym mowa w § 17 ust. 4 pkt 3.

1) być uspokojone i dostarczane w stanie normalizowanym lub równoważnym;

2) mieć zawartość węgla w wyrobie poniżej 0,25%, siarki i fosforu poniżej 0,05% – dla każdego z tych składników.

2. Zbiorniki wykonane ze stali jakościowej niestopowej powinny posiadać następujące właściwości wytrzymałościowe:

1) największą wartość wytrzymałości na rozciąganie, oznaczoną symbolem R_{m max}, mniejszą niż 580 N/mm²;

2) wydłużenie po zerwaniu, wyrażone w %, oznaczone symbolem A przy L_o=5,65ÖS_o lub symbolem A_{80 mm} przy L_o=80 mm, spełniające następujące warunki:

a) jeżeli próbki są pobrane równolegle do kierunku walcowania:

– dla grubości ³ 3 mm: A ³ 22%,

– dla grubości < 3 mm: A_{80 mm} ³ 17%,

b) jeżeli próbki są pobrane poprzecznie do kierunku walcowania:

– dla grubości ³ 3 mm: A ³ 20%,

– dla grubości < 3 mm: A_{80 mm} ³ 15 %;

3) średnią udarność, oznaczoną symbolem KCV i wyrażoną w J/cm², w najniższej temperaturze roboczej, określonej na podstawie trzech próbek pobranych równolegle do kierunku walcowania, wynoszącą nie mniej niż 35 J/cm². Najwyżej jeden wynik z tych trzech prób może być niższy niż 35 J/cm², ale nie niższy niż 25 J/cm².

3. W przypadku stali stosowanych do wytwarzania zbiorników, których najniższa temperatura robocza jest niższa od -10°C i grubość ścianki wynosi więcej niż 5 mm, należy sprawdzić udarność.

2. Aluminium niestopowe powinno:

1) być dostarczane w stanie wyżarzonym;

2) posiadać następujące właściwości wytrzymałościowe w wyrobie:

a) największą wytrzymałość na rozciąganie, nie większą niż 350 N/mm²,

b) wydłużenie po zerwaniu:

– A ³ 16% – dla próbek pobranych równolegle do kierunku walcowania,

– A ³ 14% – dla próbek pobranych poprzecznie do kierunku walcowania.

2. Elementy wpływające na wytrzymałość zbiornika, w szczególności śruby, nakrętki, powinny być wykonane z materiałów, o których mowa w § 11–13, lub innych rodzajów stali, aluminium lub odpowiednich stopów aluminium zgodnych pod względem właściwości z materiałami zastosowanymi do wytwarzania elementów ciśnieniowych.

3. Materiały inne niż wymienione w § 11–13, stosowane do wykonania elementów wpływających na wytrzymałość zbiornika, powinny wykazywać, w najniższej temperaturze roboczej, odpowiednie wydłużenie przy rozerwaniu i udarność.

4. Elementy nieciśnieniowe zbiorników spawanych powinny być wykonane z materiałów o właściwościach zgodnych z materiałami elementów, z którymi są łączone podczas spawania.

1) najniższą temperaturę roboczą, T_min;

2) najwyższą temperaturę roboczą, T_max;

3) najwyższe ciśnienie robocze, PS.

2. W przypadku przyjęcia najniższej temperatury roboczej wyższej niż -10°C, wymagania jakościowe w stosunku do materiałów powinny być spełnione w temperaturze -10°C.

3. Producent, projektując zbiorniki, powinien zapewnić:

1) możliwość oględzin jego wnętrza oraz odwadniania;

2) zachowanie właściwości wytrzymałościowych przez okres użytkowania, zgodnie z zamierzonym przeznaczeniem;

3) odpowiednie zabezpieczenie przed korozją, z uwzględnieniem przewidywanego zastosowania zbiorników.

4. Producent powinien zapewnić także, aby w przewidywanych warunkach użytkowania;

1) zbiorniki nie były poddawane naprężeniom wpływającym niekorzystnie na ich bezpieczną pracę;

2) ciśnienie wewnątrz zbiorników nie przekraczało trwale najwyższego ciśnienia roboczego; dopuszcza się chwilowe przekroczenie ciśnienia roboczego nie więcej niż o 10%.

5. Złącza obwodowe i wzdłużne powinny być wykonane przy użyciu spoin z pełnym przetopem lub innych spoin zapewniających równoważną niezawodność złącza. Dna wypukłe, z wyjątkiem kulistych, powinny mieć część walcową.

2. W przypadku zbiorników, w których iloczyn ciśnienia roboczego i pojemności jest większy niż 3000 barów x litr lub gdy najwyższa temperatura robocza przekracza + 100°C, grubość ścianek zbiorników należy określić, stosując metody, o których mowa w ust. 4 i 5.

3. Rzeczywista grubość ścianek części walcowej i den zbiorników wykonanych ze stali powinna wynosić co najmniej 2 mm, a z aluminium lub stopów aluminium co najmniej 3 mm.

4. Stosując metodę obliczeniową, najmniejszą grubość ścianek elementów ciśnieniowych oblicza się z uwzględnieniem wielkości występujących naprężeń oraz następujących wymagań:

1) przyjęte ciśnienie obliczeniowe nie powinno być niższe niż przyjęte najwyższe ciśnienie robocze;

2) dopuszczalne naprężenie błonowe nie powinno przekraczać mniejszej z dwu wartości: 0,6 R_ET; lub 0,3 R_m; w celu określenia naprężenia dopuszczalnego przyjmuje się najmniejsze wartości granicy plastyczności oraz wytrzymałości na rozciąganie gwarantowane przez producenta materiału.

5. W przypadku gdy w części walcowej zbiornika wykonano jedno lub więcej spawanych złączy wzdłużnych w procesie spawania nieautomatycznego, grubość ścianki obliczoną w sposób, o którym mowa w ust. 4, należy pomnożyć przez współczynnik 1,15.

6. Stosując metodę doświadczalną, grubość ścianki należy ustalić tak, aby w temperaturze otoczenia zbiornik wytrzymał ciśnienie równe co najmniej pięciokrotnemu najwyższemu ciśnieniu roboczemu, przy trwałym odkształceniu obwodowym nie większym niż 1%.

2. Dokumentacja projektowo-wykonawczą zbiornika powinna zawierać opis przyjętych metod i czynności zapewniających spełnienie zasadniczych wymagań lub norm zharmonizowanych, zastosowanych materiałów, procesów spawania oraz badań i kontroli, które będą wykonane, a także istotne szczegóły dotyczące konstrukcji zbiornika.

3. Do dokumentacji projektowo-wykonawczej należy dołączyć szczegółowy rysunek wykonawczy danego typu zbiornika oraz instrukcje, o których mowa w § 18.

4. W przypadku stosowania procedur oceny zgodności, o których mowa w § 25–34, do dokumentacji projektowo-wykonawczej powinny być dołączone:

1) protokoły uznania zastosowanych technologii spawania;

2) zaświadczenia kwalifikacyjne spawaczy lub operatorów spawalniczych;

3) atest materiałów zastosowanych do wytwarzania części i zespołów wpływających na wytrzymałość zbiornika;

4) protokół przeprowadzonych badań i prób lub opis planowanych kontroli.

5. Atest, o którym mowa w ust. 4 pkt 3, jest dokumentem, w którym producent poświadcza, że dostarczone wyroby spełniają wymagania określone w zamówieniu. W dokumencie tym producent zamieszcza wyniki planowo przeprowadzonej kontroli wewnętrznej, w szczególności wyniki badań składu chemicznego i właściwości wytrzymałościowych wyrobów wytworzonych w tym samym procesie produkcyjnym co dostawa; badania te nie muszą być wykonane na dostarczonych wyrobach.

1) informacje, o których mowa w § 38, z wyjątkiem numeru fabrycznego zbiornika;

2) przewidywane zastosowanie zbiornika;

3) wymagania bezpieczeństwa dotyczące konserwacji i instalacji zbiornika.

2. Instrukcje powinny być sporządzone w języku polskim; mogą też być sporządzane w językach urzędowych kraju przeznaczenia zbiornika.

2. Spoiny elementów ciśnieniowych i przyległe do nich strefy powinny wykazywać podobne właściwości jak materiał spawany oraz nie powinny mieć niezgodności zewnętrznych i wewnętrznych, które mogłyby niekorzystnie wpływać na bezpieczeństwo zbiornika.

3. Złącza spawane elementów ciśnieniowych powinny być wykonywane przez spawaczy lub operatorów spawalniczych posiadających odpowiednie uprawnienia wydane przez jednostkę notyfikowaną, zgodnie z uznanymi przez tę jednostkę technologiami spawania.

4. Producent podczas wytwarzania zbiornika powinien zapewnić stałą jakość spawania, przeprowadzając w tym celu odpowiednie badania na podstawie odpowiednich procedur. Z przeprowadzonych badań powinny być sporządzane protokoły.

1) certyfikat potwierdzający, zwany „certyfikatem odpowiedniości”, lub

2) certyfikat badania typu WE.

1) powiadamia jednostkę notyfikowaną, która po zbadaniu dokumentacji projektowo-wykonawczej, wystawia certyfikat odpowiedniości potwierdzający, że dokumentacja jest właściwa, albo

2) poddaje prototyp zbiornika procedurze badania typu WE, o której mowa w § 24.

2. Jeżeli zbiorniki będą wytwarzane niezgodnie lub częściowo niezgodnie z normami zharmonizowanymi, producent lub jego upoważniony przedstawiciel poddaje prototyp zbiornika procedurze badania typu WE.

3. Zbiornik wytwarzany zgodnie z normami zharmonizowanymi lub zgodnie z zatwierdzonym prototypem powinien być poddany, w przypadku zbiornika zaliczanego do:

1) kategorii A1 – weryfikacji WE, o której mowa w § 26;

2) kategorii A2 lub A3, w zależności od wyboru producenta – procedurze:

a) deklarowania zgodności WE, o której mowa w § 32, albo

b) weryfikacji WE.

2. Producent lub jego upoważniony przedstawiciel składa w jednej jednostce notyfikowanej wniosek o przeprowadzenie badania typu WE prototypu zbiornika lub prototypu reprezentującego typoszereg zbiorników.

3. Wniosek, o którym mowa w ust. 2, powinien zawierać:

1) nazwę i adres producenta lub jego upoważnionego przedstawiciela;

2) miejsce wyprodukowania zbiornika;

3) dokumentację projektowo-wykonawczą.

4. Składając wniosek, o którym mowa w ust. 2, należy przedstawić zbiornik reprezentatywny dla planowanej produkcji.

1) sprawdza dokumentację projektowo-wykonawczą w celu stwierdzenia jej zgodności oraz bada przedstawiony zbiornik;

2) podczas badania zbiornika:

a) sprawdza, czy został wytworzony zgodnie z dokumentacją projektowo-wykonawczą i może być bezpiecznie użytkowany, w przewidywanych dla zbiornika warunkach pracy,

b) przeprowadza odpowiednie badania i próby w celu sprawdzenia, czy spełnia odnoszące się do niego zasadnicze wymagania.

2. Jeżeli prototyp zbiornika spełnia wymagania, o których mowa w ust. 1, jednostka notyfikowana sporządza certyfikat badania typu WE i przesyła wnioskodawcy.

3. Certyfikat badania typu WE powinien zawierać wnioski z badań oraz warunki jego ważności. Do certyfikatu należy dołączyć opisy i rysunki niezbędne do identyfikacji zatwierdzonego prototypu zbiornika.

4. Jednostka notyfikowana, która wydała certyfikat badania typu WE, może przesłać kopię certyfikatu Komisji Europejskiej, innym jednostkom notyfikowanym i właściwym organom państw członkowskich Unii Europejskiej oraz, na uzasadniony ich wniosek, dokumentację projektowo-wykonawczą i protokoły przeprowadzonych badań i prób.

5. Jednostka notyfikowana, która odmówi wydania certyfikatu badania typu WE, powiadamia o tym inne jednostki notyfikowane.

6. Jednostka notyfikowana, która wycofa certyfikat badania typu WE, powiadamia ministra, który ją notyfikował, Komisję Europejską i inne jednostki notyfikowane, uzasadniając podjętą decyzję.

2. Producent powinien zastosować w procesie wytwarzania niezbędne środki w celu zapewnienia zgodności zbiornika z typem opisanym w certyfikacie badania typu WE lub z dokumentacją projektowo-wykonawczą.

2. Producent, przedstawiając zbiornik do badań w formie jednorodnych partii, dołącza:

1) certyfikat badania typu WE lub

2) dokumentację projektowo-wykonawczą sprawdzaną przez jednostkę notyfikowaną przed przeprowadzeniem weryfikacji WE, w celu poświadczenia jej zgodności, gdy zbiornik nie jest wytwarzany zgodnie z zatwierdzonym prototypem.

1) sprawdza, czy zbiorniki zostały wytworzone i sprawdzone zgodnie z dokumentacją projektowo-wykonawczą;

2) przeprowadza próbę hydrauliczną lub równoważną próbę pneumatyczną każdego zbiornika z partii, przy ciśnieniu próby Ph równym 1,5 ciśnienia obliczeniowego, w celu sprawdzenia wytrzymałości zbiornika.

2. Zasady przestrzegania bezpieczeństwa podczas przeprowadzania próby pneumatycznej podlegają akceptacji przez organ właściwej jednostki dozoru technicznego, w rozumieniu przepisów ustawy z dnia 21 grudnia 2000 r. o dozorze technicznym (Dz. U. Nr 122, poz. 1321 oraz z 2002 r. Nr 74, poz. 676).

3. Jednostka notyfikowana, w celu sprawdzenia jakości złączy spawanych, przeprowadza badania próbek, pobranych zgodnie ze wskazaniem producenta, z reprezentatywnych produkcyjnych odcinków próbnych lub ze zbiornika:

1) na złączach wzdłużnych;

2) na złączach wzdłużnych i złączach obwodowych, jeżeli dla złączy wzdłużnych i obwodowych zastosowano różne metody spawania.

4. W przypadku zbiorników, w których iloczyn ciśnienia roboczego i pojemności zbiornika jest nie większy niż 3000 barów x litr i których grubość ścianki ustalono w sposób określony w § 16 ust. 6, badania próbek, o których mowa w ust. 3, należy zastąpić próbą hydrauliczną wykonywaną na pięciu zbiornikach pobranych losowo z każdej partii, w celu sprawdzenia zgodności z tymi wymaganiami.

1) umieszcza swój numer identyfikacyjny na każdym zbiorniku lub powoduje jego umieszczenie;

2) wystawia certyfikat zgodności dotyczący przeprowadzonych prób.

2. Producent może umieścić na zbiorniku, podczas jego wytwarzania, numer identyfikacyjny jednostki notyfikowanej za jej zgodą.

3. Do obrotu mogą być wprowadzane zbiorniki z przyjętej partii, z wyjątkiem zbiorników, dla których próby hydrauliczne lub pneumatyczne dały wynik negatywny.

4. Jeżeli partia zbiorników została odrzucona, jednostka notyfikowana albo organ sprawujący nadzór nad wyrobami wprowadzonymi do obrotu podejmuje działania w celu zapobieżenia wprowadzenia tej partii zbiorników do obrotu. W przypadku częstego odrzucania partii zbiorników jednostka notyfikowana może zawiesić stosowanie badań wyrywkowych.

1) dokumentacją projektowo-wykonawczą, dla której wydano certyfikat odpowiedniości, lub

2) zatwierdzonym prototypem zbiornika.

2. Producent zbiorników kategorii A2, stosujący procedurę deklarowania zgodności WE, zostaje objęty nadzorem WE.

2. Jeżeli zbiorniki zostały wytworzone zgodnie z zatwierdzonym prototypem, nadzór WE przeprowadza jednostka notyfikowana, która wystawiła certyfikat badania typu WE.

3. W przypadkach innych niż określone w ust. 2 nadzór WE przeprowadza jednostka notyfikowana, która wystawiła certyfikat odpowiedniości i do której przesłano dokumentację projektowo-wykonawczą.

2. Dokument, o którym mowa w ust. 1, powinien zawierać:

1) opis środków wykorzystywanych do wytwarzania i kontroli odpowiednich do konstrukcji zbiorników;

2) plan kontroli opisujący badania i próby przewidywane podczas wytwarzania zbiornika wraz z procedurami i częstością ich przeprowadzania;

3) zobowiązanie do przeprowadzania badań i prób, zgodnie z planem kontroli, oraz do przeprowadzania próby hydraulicznej lub, za zgodą organu właściwej jednostki dozoru technicznego, próby pneumatycznej na wytworzonym zbiorniku, przy ciśnieniu równym 1,5 ciśnienia obliczeniowego;

4) wskazanie miejsc wytwarzania oraz magazynowania zbiorników i daty rozpoczęcia wytwarzania.

3. Badania i próby, o których mowa w ust. 2 pkt 3, przeprowadza wykwalifikowany personel, niezależny od personelu produkcyjnego. Z przeprowadzonych badań i prób należy sporządzić protokół.

4. Producent zbiorników kategorii A2 umożliwia jednostkom odpowiedzialnym za przeprowadzenie nadzoru WE dostęp, w celach kontroli, do miejsc wytwarzania i magazynowania zbiorników, wybranie zbiorników do badań oraz dostarcza niezbędne informacje, w szczególności:

1) dokumentację projektowo-wykonawczą;

2) sprawozdanie z kontroli, o którym mowa w § 35 ust. 3;

3) certyfikat badania typu WE lub certyfikat odpowiedniości;

4) protokół przeprowadzonych badań i prób.

2. Podczas wytwarzania zbiorników kategorii A2 jednostka notyfikowana dodatkowo:

1) upewnia się, czy producent sprawdza produkowane seryjnie zbiorniki, zgodnie z wymaganiami określonymi w § 34 ust. 2 pkt 3;

2) pobiera losowo wybrane próbki w miejscu wytwarzania lub magazynowania zbiorników, w celu przeprowadzenia kontroli.

3. Kopie sprawozdania z kontroli, o której mowa w ust. 2 pkt 2, jednostka notyfikowana przekazuje ministrowi, który jednostkę notyfikował, oraz innym jednostkom notyfikowanym na ich żądanie.

2. Przepis ust. 1 nie wyłącza możliwości wymiany informacji technicznych między producentem a jednostką notyfikowaną.

3. Jednostka notyfikowana i jej personel powinni przeprowadzać ocenę zgodności, wykazując najwyższy stopień rzetelności zawodowej i kompetencji technicznej. Nie powinni podlegać żadnym naciskom czy bodźcom, w szczególności natury finansowej, które mogłyby mieć wpływ na wyniki kontroli, pochodzącym zwłaszcza od osób lub grup osób zainteresowanych wynikami oceny.

4. Pracownicy jednostki notyfikowanej powinni podejmować działania w sposób niezależny, bezstronny i przestrzegać zasady równoprawnego traktowania podmiotów uczestniczących w procesie oceny zgodności.

5. Jednostka notyfikowana powinna mieć do dyspozycji niezbędny personel i odpowiednie wyposażenie, umożliwiające właściwe wykonanie zadań administracyjnych i technicznych związanych z oceną zgodności, a także dostęp do sprzętu wymaganego do badań specjalistycznych.

6. Pracownicy jednostki notyfikowanej odpowiedzialni za dokonywanie oceny zgodności powinni odbyć przeszkolenie w tym zakresie, a także posiadać:

1) wiedzę oraz odpowiednie doświadczenie, niezbędne do przeprowadzania badań;

2) umiejętność sporządzania certyfikatów, protokołów i sprawozdań wymaganych w celu uwierzytelnienia przeprowadzonych badań;

3) możliwość skutecznego działania w zakresie spraw wymagających znajomości języków obcych.

7. Jednostka notyfikowana powinna:

1) zapewniać bezstronność pracowników przeprowadzających ocenę zgodności;

2) zapewniać ochronę informacji zawodowych uzyskanych przez pracowników podczas wykonywania zadań określonych w rozporządzeniu; nie wyłącza to współpracy z kompetentnymi organami administracji państwowej;

3) uczestniczyć w pracach normalizacyjnych i współpracować z innymi jednostkami notyfikowanymi;

4) gwarantować zachowanie jakości świadczonych usług w warunkach konkurencji rynkowej.

2. Po prawej stronie oznakowania CE należy umieścić numer identyfikacyjny jednostki notyfikowanej odpowiedzialnej za weryfikację WE, o której mowa w § 26, lub za nadzór WE, o którym mowa w § 33.

3. Na zbiorniku nie należy umieszczać oznakowań, które mogłyby wprowadzić w błąd strony trzecie co do oznakowania CE pod względem znaczenia i formy. Wszelkie inne oznakowania mogą być umieszczone na zbiorniku lub jego tabliczce znamionowej pod warunkiem, że nie spowodują ograniczenia widoczności i czytelności oznakowania CE.

4. Wzór oznakowania CE określa załącznik do rozporządzenia.

1) najwyższe ciśnienie robocze, PS;

2) najwyższą temperaturę roboczą, T_max;

3) najniższą temperaturę roboczą, T_min;

4) pojemność, V;

5) nazwę lub znak producenta;

6) typ, numer fabryczny lub numer wyprodukowanej partii zbiorników;

7) dwie ostatnie cyfry roku, w którym naniesiono oznakowanie CE.

2. Tabliczka znamionowa przymocowana do zbiornika powinna być zaprojektowana w taki sposób, aby nie mogła być ponownie używana oraz zawierała wolne miejsce na inne informacje niż wymienione w ust. 1.

Minister Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej: J. Hausner

¹⁾ Minister Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej kieruje działem administracji rządowej – gospodarka, na podstawie § 1 ust. 2 pkt 1 rozporządzenia Prezesa Rady Ministrów z dnia 7 stycznia 2003 r. w sprawie szczegółowego zakresu działania Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej (Dz. U. Nr 1, poz. 5).

²⁾ Przepisy niniejszego rozporządzenia wdrażają postanowienia dyrektywy Rady 87/404/EWG z dnia 25 czerwca 1987 r w sprawie zbliżenia prawa państw członkowskich, dotyczącego prostych zbiorników ciśnieniowych, zmienionej dyrektywami Rady 90/488/EWG z dnia 17 września 1990 r. i 93/68/EWG z dnia 22 lipca 1993 r.

Załącznik do rozporządzenia Ministra Gospodarki, Pracy
i Polityki Społecznej z dnia 12 maja 2003 r. (poz. 898)

WZÓR OZNAKOWANIA CE

Oznakowanie CE składa się z liter „CE” o poniższych kształtach:

W przypadku pomniejszania lub powiększania oznakowania CE należy zachować proporcje podane na powyższym rysunku.

Elementy oznakowania CE powinny mieć tę samą wysokość, która nie może być mniejsza niż 5 mm.